En este apartado mostramos algunas instalaciones de Empresas de diferentes sectores industriales.

Para el buen funcionamiento de todas ellas, hemos programado un mantenimiento de costes acorde a lo requerido con el usuario final, basado en sus necesidades como en sus operaciones de producción.

El objetivo prioritario para ambas empresas, es mantener la calidad de las instalaciones según su diseño, dentro de una tabla de costes sostenible por el ahorro energético.

Instalación en Industria de fabricación de material de incendios. Compresor GA 37 kW VSD+FF

Industria del lacado en polvo y granallado:

Un cliente potencial con compresores de la competencia nos solicitó realizar un “Estudio de Medición” de su Sala de Compresor.Tenía dos zonas bien diferencias:
– Zona de granallado (esporádico) alimentada por un 45 kW a 10 bar (por correas), Presión de trabajo máx. 6 bar.
– Zona lacado en polvo, con un 18 kW a 10 bar + 15 kW a 10 bar de apoyo cuando la cabina requería todas las pistolas, Presión de trabajo máx. 6 bar.

1ª fase 2018: sustituimos los compresores de lacado por un GA22VSD+, con un ahorro del 55% con toda la cabina en marcha y con una presión de consigna a 8 bar.

2ª fase 2020: unificación de líneas y sustitución del compresor del granallado por un GA22 a 8 bar, ahorro total 44%.

Una vez más, demostramos que el estudio de medición nos ayuda a realizar una simulación de un nuevo perfil más eficiente…

Instalación en Industria de fabricación de material de incendios. Compresor GA 37 kW VSD+FF

Tras estudio de la “Sala de Compresores” (3 x 30 kW y 1 x 22 kW en alternancia), comprobamos que el proceso de trabajo exige puntualmente un gran consumo de aire comprimido pero el resto del día el consumo es muy inferior a la par que variable. Por todo ello realizamos el estudio de consumo eléctrico como caudales y, tras obtener resultados y con la explicación adecuada, el cliente confirmo el pedido de un compresor GA 37 kW VSD+ FF.

El cual, nos permite variar el caudal en horas de bajo consumo entre el 25% al 30% de su potencia y, a su vez en los momentos puntuales de consumo (89%) máximo dicho compresor, por lo que el ahorro energético y de mantenimiento de equipos se reduce en más del 50% respecto a la situación anterior.

Con nuestros compresores Atlas Copco tenemos la solución adecuada para su producción, consiguiendo un ahorro de energía teniendo en cuenta sus necesidades y limitaciones específicas.

Tras realizar el “Estudio de Ahorro Energético” en la Sala de Compresor “Aire Comprimido”,  el usuario procede a cambio del actual compresor de 18,5 kW (tornillo por correas) por un compresor de Velocidad Variable de Atlas Copco Modelo GA11VSD+ (11 kW) de imanes permanentes, el trabajo realizado conjuntamente con Hormas Zen proporcionó la información suficiente para tomar la decisión por el cambio, el ahorro energético mensual del 60% respecto al compresor anterior.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De la misma manera instalamos un nuevo depósito vertical de 500 litros (fabricado en España), para que Hormas ZEN cumpla con la legislación vigente de Industria sobre aparatos a presión, también se realizó la tramitación de baja del equipo anterior como alta del nuevo en la misma.

Modificación Sala Compresores

  • Compuesta de 4 compresores de 90KW (3 X GA90FF 1 X GA90VSDFF) gestionados por un optimizador
    de trabajo ES6 .
  • Instalación de 1 fíltro de partículas DD y 1 fíltros de aerosoles PD, a la salida de cada compresor
    para la calidad de aire .
  • Instalación de 2 nuevos depósitos 3000 litros unidos entre sí, con un colector principal de 4”con
    6 salidas de 3”para suministro en líneas de producción.
  • Conexión de las purgas de drenaje a 4 depuradores de condensados OSC355, para la eliminación
    de los residuos de aceite.

Instalación equipos de aire comprimido.

  • Compuesta de 3 compresores 45KW (2 x GA45FF 1 x GA45VSD+FF) gestionados por un optimizador
    de trabajo ES6.
  • Instalación de 1 filltro de línea UD+(partículas y aerosoles)a la salida de cada compresor para la
    calidad de aire.
  • Instalación de 1 depósito de 1000 litros conectado a un anillo principal realizado en tubería de
    aluminio D50, con 8 salidas en D40 para suministro de producción.
  • Conexión de las purgas de drenaje a 1 depurador de condensados OSC355, para la eliminación de
    los residuos de aceite.

Instalación compresores y equipo de nitrógeno.

  • Compuesta de 2 compresores 7KW (2 x GA7FF) gestionados por un optimizador de trabajo ES4I.
  • Instalación de 1 filtro de partículas DD, 1 filtro de aerosoles PD y 1 filtro de vapores QD, a la salida
    de los compresores para la calidad de aire .
  • Instalación 1 depósito de 500 litros para suministro de aire al equipo de nitrógeno.
  • Instalación de equipo de nitrógeno NGP10 conectado a un depósito de 500 litros de acumulación
    para suministro instalación.